（2018年5月17日 明斯克） 今天上午，從中國西安出發(fā)的吉利博越“挑戰(zhàn)100度”中歐品質(zhì)行車隊抵達白羅斯明斯克并參觀了博越的第一個海外生產(chǎn)基地——吉利（白羅斯）汽車有限公司（BELGEE）（以下簡稱“白俄吉”工廠）。

吉利（白羅斯）汽車有限公司（BELGEE）是中國與白羅斯的首個汽車合資項目。在這座現(xiàn)代化國際水準的汽車工廠里，平均只需109秒，就有一臺Geely Atlas（博越）在這里下線。“白俄吉”工廠規(guī)劃產(chǎn)能每年6萬輛，將在2018年實現(xiàn)50%的全年平均本地化水平，逐步打造和完善白羅斯的汽車產(chǎn)業(yè)鏈，在此生產(chǎn)的Geely Atlas（博越）也將銷往包括俄羅斯、白羅斯和烏克蘭在內(nèi)的獨聯(lián)體市場。

為了給俄白哈市場用戶帶來更好的用車體驗，在研發(fā)過程中吉利將“開門造車”理念應用到海外，以用戶需求為中心，充分考慮當?shù)氐挠密嚵晳T和綜合工況，對博越配置、駕駛輔助系統(tǒng)等進行了優(yōu)化設計，例如針對俄羅斯高寒天氣、強腐蝕性情況等特點，“白俄吉”工廠進行了適應性的工藝強化，如采用全底部噴涂等。同時，吉利在俄白哈重建渠道網(wǎng)絡，優(yōu)化創(chuàng)新服務管理，重置了4S店形象標準、銷售和售后服務標準，并構建國際營銷體系，使博越真正實現(xiàn)了中國汽車品牌、技術和產(chǎn)品的體系化輸出。

“挑戰(zhàn)100度”品質(zhì)行車隊此次走進“白俄吉”工廠近距離感受了這座現(xiàn)代化國際水準工廠的工藝和生產(chǎn)質(zhì)量，見證了博越作為一款海外生產(chǎn)的全球品質(zhì)車的誕生過程。在焊裝車間，共有27臺KUKA工業(yè)機器人 （德國制造），進行需要高生產(chǎn)率和高質(zhì)量的焊接，除此之外，白羅斯首次采用的德國BOSCH公司的自適應焊接控制系統(tǒng)可根據(jù)焊接金屬的厚度自行校正焊接電流和焊接時間提供100％的質(zhì)量保證。在涂裝車間，“白俄吉”工廠的一大特點是采用了環(huán)保節(jié)能的生產(chǎn)方式——使用水溶性環(huán)保材料和靜電噴涂的方式以保證95-98%的原料附著于車身，比傳統(tǒng)的氣動涂層工藝減少了8-10倍的油漆浪費，并且噴涂系統(tǒng)采用德國杜爾公司的噴涂機器人。此外，考慮到俄白哈地區(qū)的氣候條件，為增強車身的防腐性能和延長使用壽命，在車身內(nèi)腔還采用的注蠟處理。從涂裝車間到總裝車間，車身自動轉由PBS自動化系統(tǒng)完成，測試線的設備則來自Dürr、Bosch等世界頂級供應商。在總裝環(huán)節(jié)，螺紋連接部位擰緊扭矩是影響車輛安全和質(zhì)量的關鍵因素，為保證關鍵部位和重要部位螺紋連接質(zhì)量裝配中采用了專用智能伺服驅(qū)動裝配工具和新一代蓄電池工具，可將擰緊數(shù)據(jù)與車身VIN碼綁定傳送至企業(yè)服務器以便隨時監(jiān)測。

白俄吉工廠執(zhí)行經(jīng)理斯維德爾斯基·根納吉說：“工廠采用正線生產(chǎn)監(jiān)控，堅持‘零缺陷’生產(chǎn)管理體系。新車通過人工與機器的雙重檢驗，把控產(chǎn)品合格度，從技術、工藝、零部件供應到檢測等方面，確保我們生產(chǎn)的每一輛車的品質(zhì)。”

正是基于對每一輛車品質(zhì)的堅持，吉利博越在中國市場上市 25 個月銷量就突破 50 萬輛，穩(wěn)居 SUV 銷量榜的第一陣營，連續(xù) 17 個月超過 2 萬輛，締造了業(yè)界矚目的“博越速度”。作為吉利首款全球輸出車型，博越去年11月在白羅斯“白俄吉”工廠投產(chǎn)，并于今年2月份在莫斯科首發(fā)上市，開啟了吉利在俄白哈市場發(fā)展的新篇章。俄羅斯作為“一帶一路”沿線重點國家，其輻射的白羅斯、烏克蘭在內(nèi)的獨聯(lián)體市場，是吉利在海外的重要市場，同時也是吉利走向歐洲、走向全球的橋頭堡。

在“白俄吉”工廠的總裝車間，白羅斯工業(yè)部副部長白俄吉工廠執(zhí)行經(jīng)理斯維德爾斯基·根納吉與吉利控股集團汽車銷售有限公司副總經(jīng)理陳洪生為此次活動的卷軸蓋上白俄通關印章，下一站“挑戰(zhàn)100度”中歐品質(zhì)行車隊將于5月24日抵達德國漢堡。在有著70年歷史的殼牌漢堡全球研發(fā)中心，瑞典工程師將現(xiàn)場剖析解讀7DCT與博越變速箱的技術優(yōu)勢，為吉利品牌進行國際品質(zhì)的技術背書。屆時，中德SUV代表吉利博越與大眾途觀將在世界上最富有傳奇色彩的紐博格林賽道展開一場關于SUV的技術交流與智慧碰撞。